Lösungsmittelfreie Laminiermaschinen sind eine unverzichtbare Ausrüstung in der modernen Verpackungsindustrie. Es ist weithin für seine hohe Effizienz und seinen Umweltschutz bekannt. Während des tatsächlichen Betriebs kann es jedoch zu Fehlfunktionen mechanischer Komponenten, Laminiervorgänge und elektrischer Steuerungssysteme kommen, die die Produktionseffizienz und Produktqualität beeinträchtigen. In diesem Artikel werden die häufigsten Fehlertypen lösungsmittelfreier Verbundmaschinen systematisch untersucht und die Ursachen und Lösungen der Fehler entsprechend den tatsächlichen Fällen analysiert.
Was sind die häufigsten mechanischen Fehler beim Betrieb einer lösungsmittelfreien Verbundwerkstoffmaschine?
Beschichtungssystem
Das Beschichtungssystem ist die Kernkomponente einer lösungsmittelfreien Verbundwerkstoffmaschine und seine Stabilität beeinflusst direkt die Beschichtungsqualität. Zu den häufigsten Störungen gehören:
- Unzureichender Druck oder Ausfall der mechanischen Bremse der Förderrolle: Dies führt zu ungleichmäßiger Beschichtungsdicke oder sogar zum Austreten von Beschichtung.
- Schlechtes Finish, Fleckenbildung, Verformung oder Reinigung der beschichteten Walzenoberfläche: Fremdkörper oder Schäden an der Walzenoberfläche können zu Beschichtungsfehlern wie Messerlinien und -streifen führen. Beispielsweise stellte ein Unternehmen Klebstoffreste auf der Oberfläche einer Übertragungswalze fest, die zu Längsmesserlinien auf der Beschichtungsschicht führten. Ersatzrollen beseitigten dieses Problem.
- Der Spalt zwischen Dosierwalze und Übertragungswalze ist nicht gleichmäßig: Ein zu großer oder zu kleiner Spalt kann zu einem Bruch der Klebelinie oder zu Beschichtungsschwankungen führen. Kalibrieren Sie regelmäßig den Abstand zwischen den Rollen.
Fehlfunktion des Aufzugssystems
Die Qualität der Wicklung hat direkten Einfluss auf das Aussehen und die spätere Verarbeitung des Endprodukts. Zu den häufigsten Problemen gehören:
- Die Kontrolle der Wickelspannung ist unzureichend: Eine zu kleine Konizität kann zu einer Druckverformung des Außenringmaterials oder sogar zu einer „Ausbeulung“ führen.
- Unrundheit der Druckwalze oder Verformung des Papierkerns: Die Oberfläche der Druckwalze ist nicht gleichmäßig oder eine übermäßige Ovalität des Papierkerns führt zu Faltenbildung beim Aufwickeln. In einer Produktionslinie verursacht die Ellipse eine örtliche Faltenbildung bei der PE-Membranwicklung. Ersetzen Sie den qualifizierten Papierkern, um den Normalzustand des Films wiederherzustellen.
- Schlechte Folienausrichtung: Unausgeglichene Spannung oder verschmutzte Führungsrollen können zu Rollenbewegungen und ungleichmäßigen Querschnitten führen. Überprüfen Sie die Sauberkeit der Walzen und passen Sie die Spannungsparameter an.
Fehlfunktion des Laminarwalzensystems
Die Kontrolle der Temperatur und des Drucks der Laminierwalze ist entscheidend für die Qualität der Folie:
- Ungleichmäßige Temperatur der laminierten Stahlwalze oder Beschädigung der Oberfläche: Eine zu niedrige Temperatur kann zu einer unvollständigen Aushärtung des Klebstoffs führen, was zu weißen Flecken, Blasen und anderen Defekten führt. Ein Unternehmen beispielsweise hat aufgrund einer Temperatur von nur 35 Grad dichte weiße Flecken auf der Rückseite einer laminierten Walze. Nachdem die Temperatur auf 50 Grad Celsius erhöht wurde, verschwand das Problem.
- Wenn die Durchbiegungs-Glättungswalze nicht eingestellt wird: Unzureichender Druck der Glättungswalze oder unzureichende Winkelabweichung kann zu einer ungleichmäßigen Spannung auf dem Substrat führen, was zu einer Fehlausrichtung oder Faltenbildung in den laminierten Schichten führen kann.
Gibt es bei lösungsmittelfreien Laminiermaschinen häufige Probleme?
Schlechte Aushärtung und Klebeversagen
Der Aushärtungsprozess wirkt sich direkt auf die Schälfestigkeit der Beschichtung aus. Zu den häufigsten Problemen gehören:
Die Mischung ist nicht gleichmäßig oder das Verhältnis von Zweikomponentenklebstoffen stimmt nicht: Ein niedriger NCO-Anteil kann zu einer unzureichenden Vernetzungsdichte und einer verringerten Schälfestigkeit führen. Aufgrund der Abnahme der NCO-Zusammensetzung und der unzureichenden Aushärtezeit entspricht die Abziehfestigkeit zwischen den Schichten nach dem Aushärten nicht dem erforderlichen Standard. Passen Sie das Bindungsverhältnis an, um die Aushärtezeit zu verlängern.
Unzureichende Aushärtungstemperatur/-zeit: Niedrige Temperaturen oder kurze Aushärtungszeiten können die Klebstoffreaktion hemmen.. 2. Entsprechend der Art des Klebstoffs müssen geeignete Prozessparameter bestimmt werden
Aussehensmängel
Aussehensmängel von laminierten Folien mindern den Wert des Produkts. Zu den gängigen Typen gehören:
- White spots/bubbles: Bubbles can be caused by inadequate application of adhesive, low substrate surface tension or high workshop humidity (e.g. >70 % Luftfeuchtigkeit). Bei NY/PE-Strukturaufträgen entstehen nach dem Laminieren aufgrund der Luftfeuchtigkeit von 85 % in der Werkstatt und bei Anwendungen mit geringer Haftung dichte Blasen. Dies beinhaltet die Kontrolle der Luftfeuchtigkeit und die Erhöhung der Menge des verwendeten Klebstoffs.
- Eine unausgeglichene Spannungsanpassung oder Substratentspannung kann zum Verrutschen zwischen den Schichten führen und tunnelartige Hohlräume erzeugen. Dies erfordert eine Optimierung des Spannungskontrollsystems.
Probleme mit der Materialkompatibilität
Eine schlechte Materialverträglichkeit kann zu laminarem Versagen führen:
- Tinte-Klebstoffreaktion Das Lösungsmittel in einigen Tinten reagiert mit dem Klebstoff, was zu einer Verringerung der Mischung oder des Weißgrades führt. Vor-Kompatibilitätstests sind von entscheidender Bedeutung.
- Übermäßiger Aluminiumtransfer: Eine zu schnelle Aushärtungsgeschwindigkeit oder eine schlechte Klebstoffverträglichkeit können zum Ablösen der Aluminiumschicht führen. Bei einem Test mit kochendem Wasser lösten sich zwei Klebstoffproben aufgrund der hohen Aushärtetemperatur von der Aluminiumbeschichtung, während eine dritte Probe nach mehreren Chargen stabil blieb, was auf die Notwendigkeit einer strengen Kontrolle der Prozessbedingungen hinweist.
Was sind häufige Fehler im elektrischen Steuerungssystem lösungsmittelfreier Laminiermaschinen?
Ausfall des Hybridsystems
Die Rührgenauigkeit wirkt sich direkt auf die Laminierungsqualität aus. Zu den häufigsten Problemen gehören:
Blockierung des statischen Mischers oder Ungenauigkeit der automatischen Dosierpumpe: Ungleichmäßiges Mischen führt zu einer Verschlechterung der Klebstoffleistung. Ein Sensorfehler in einem der Mischer des Unternehmens führte zu einer um 30 % geringeren Produktion von OH-Komponenten und einer verringerten Schälfestigkeit nach der Laminierung. Sensoren müssen regelmäßig kalibriert und gemischte Röhren ausgetauscht werden.
Fehler bei der Temperaturregelung
Temperaturschwankungen können den Aushärtungsprozess destabilisieren:
- Fehler im Heizmodul der Laminierwalze oder Fehler des Temperatursensors: Sensorfehler können dazu führen, dass die tatsächlichen Temperaturen unter den eingestellten Werten liegen, was zu einer unvollständigen Aushärtung führt. An einer Produktionslinie betrug der Fehler des Stahlwalzen-Temperatursensors 10 Grad, was zu einer tatsächlichen Temperatur von nur 45 Grad führte (eingestellt auf 55 Grad). Nach der Anpassung stieg die Produktausbeute. Fehler bei der Spannungsregelung
Spannungssystem entscheidend für die Wickelmasse. Zu den häufigsten Problemen gehören:
- Kalibrierung Signalstörung des Spannungssensors oder Fehlausrichtung der PID-Parameter: Parameterfehler können zu einer Überdehnung oder Entspannung der Folie führen. Falsche PID-Parametereinstellungen können dazu führen, dass sich die Folie beim Aufwickeln ausdehnt und Längsfalten entstehen. Dies erfordert eine Neukalibrierung und Beseitigung von Störquellen.