Beim Mischen von Tinte-Klebstoff wirkt sich dieses häufige, aber schwierige Problem direkt sowohl auf das Erscheinungsbild der Folie (verringerte Transparenz, Schleierbildung, Fleckenbildung und sichtbare „Geisterbilder“ oder „Wasserwellen“) als auch auf die Schälfestigkeit (Delamination durch beschädigte Tintenschichten) aus. Dies geschieht typischerweise, wenn Gummi in die gedruckte Farbschicht eindringt oder diese auflöst.
1. Unzureichende chemische Beständigkeit der Tinte (insbesondere gegenüber Estern): Dies ist die häufigste Ursache.
Der Hauptbestandteil von lösungsmittelfreiem Klebstoff ist Polyurethan-Präpolymer, dessen Monomer oder Oligomer eine aktive Isocyanatgruppe (-NCO) und ein Polyester/Polyether-Polyol-Kettensegment enthält. Das Polyesterpolyol-Kettensegment enthält eine Esterbindung (-COO-).
Viele Druckfarben, insbesondere solche auf Polyamid--Basis, weisen eine schlechte Verträglichkeit gegenüber Esterlösungsmitteln oder chemischen Substanzen auf. Wenn lösungsmittelfreie Klebstoffe mit niedriger-Viskosität und hoher{3}}Durchlässigkeit mit diesen Tinten in Kontakt kommen, können die Esterkomponenten oder nicht reagierten reaktiven Substanzen im Klebstoff die Harzbindemittel in der Tinte auflösen oder aufquellen lassen. Dadurch wandern und verteilen sich Pigmentpartikel und vermischen sich schließlich mit dem Klebstoff.
Besonders anfällig dafür sind Bereiche mit flachem Siebdruck: Diese Bereiche haben dünne Farbschichten und relativ wenig Lot, wodurch der Kleber leichter in die untere Schicht eindringen oder die Farbschicht auflösen kann.
2. Falsche Auswahl des Klebers oder schlechte Aushärtungseigenschaften:
Geringe Klebstoffreaktionsaktivität/langsame Aushärtungsgeschwindigkeit: Wenn die anfängliche Viskosität des Klebers langsam ansteigt oder die endgültige Aushärtungsgeschwindigkeit langsam ist, bleibt der Kleber zu lange flüssig oder halb{0}}und es gibt mehr Zeit und Möglichkeiten, in die Tintenschicht einzudringen und sich aufzulösen, insbesondere in der Anfangsphase der Reifung nach dem Aufwickeln unter hoher Temperatur und hohem Druck.
Niedrige Klebstoffviskosität (insbesondere in Umgebungen mit hohen Temperaturen): Je niedriger die Viskosität, desto stärker die Fließfähigkeit und Durchlässigkeit, desto leichter dringt der Klebstoff in die poröse Tintenschicht ein. Eine Umgebung mit hohen Temperaturen verringert die Viskosität des Klebers erheblich.
Inkompatible Kleberformulierung mit Tintensystem: Bestimmte Kleberformulierungen können für bestimmte Tintensysteme eine größere Löslichkeit aufweisen.
3. Falsche Einstellung der Prozessparameter:
Übermäßige Beschichtung: Zu viel Kleber erhöht den Gesamtkontakt mit der Tinte und den osmotischen Druck.
Übermäßiger Verbunddruck: Übermäßiger Druck führt dazu, dass der Kleber in die mikroporöse Struktur der Farbschicht eindringt und so das Eindringen und Auflösen erschwert.
Zu hohe Wickelspannung: Eine zu hohe Wickelspannung führt zu einem übermäßigen Zwischenschichtdruck der Spule, wodurch Klebstoff und Tinte über einen längeren Zeitraum in engem Kontakt bleiben, insbesondere im Kern der Spule, wo das Problem bei hohen Temperaturen wahrscheinlicher auftritt.
Zu langsame Maschinengeschwindigkeit: Der Kleber bleibt zu lange auf der Übertragungswalze und der Verbundwalze, was zu einem lokalen Viskositätsanstieg oder einer Vor{0}}reaktion führen kann, was sich auf den Verlauf und die Durchlässigkeit auswirkt. Gleichzeitig verlängert sich auch die Einwirkzeit vor dem Aufwickeln.
Zu hohe Aushärtungstemperatur oder Erhitzung: Hohe Temperaturen beschleunigen die Auflösung des Klebers in der Tinte erheblich, insbesondere bevor der Kleber vollständig ausgehärtet ist und eine Schutzschicht bildet.
4. Grundmaterial und Druckfaktoren:
Geringe Oberflächenenergie des Drucksubstrats/schwierige Tintenhaftung: Wenn die Tintenhaftung selbst auf dem Substrat nicht gut ist, ist es wahrscheinlicher, dass sich der Kleber „hochzieht“ und die Tinte vermischt.
Unzureichende Trocknung der Tinte/Restlösungsmittel: Obwohl es sich um eine lösungsmittelfreie Laminierung handelt, schwächen diese Lösungsmittel bei zu hohem Restlösungsmittel der Druckfolie die Tintenschicht oder beeinträchtigen die Aushärtung des Klebers und fördern indirekt die Vermischung. Dieser Punkt hat jedoch weniger Auswirkungen als die Lösungsmittellaminierung.
Hohe Porosität der Farbschicht/geringe Deckkraft: Die Struktur der Farbschicht ist locker oder porös und bietet Kanäle für das Eindringen von Klebstoff. Die helle Tintenschicht oder die weiße Tintenschicht mit schlechter Deckkraft kann dünner sein.
Substrat mit hoher Steifigkeit (z. B. BOPP): Materialien mit hoher Steifigkeit werden nicht vollständig an der Verbundwalze befestigt und erfordern möglicherweise einen höheren Druck, wodurch das Risiko steigt, dass Klebstoff in die Tinte gequetscht wird.
5. Umweltfaktoren:
Die Umgebungstemperatur ist zu hoch: Wie oben erwähnt, verringert eine hohe Temperatur die Viskosität des Klebers, erhöht den Fluss und beschleunigt die chemische Reaktion (einschließlich Auflösung).
Hohe Luftfeuchtigkeit: Hohe Luftfeuchtigkeit kann die Aushärtung des Klebers beeinträchtigen (Verbrauch-NCO) und indirekt die Einwirkzeit des Klebers verlängern.
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